某銅礦選礦廠碎礦系統生產能力較低，只有4613t/d，運行時間卻長達18.35h/d，距設計生產能力6000t/d、運行時間18h/d相差甚遠，另外產品粒度也不能滿足-16mm的設計要求。為提高碎礦生產能力，降低產品粒度，該廠通過考察分析，找出原因，并進行了改造，效果較理想。

一、原碎礦設計工藝流程

該銅礦屬斑巖型銅礦床。礦石普氏硬度為10～15，屬中等偏硬礦石。井下采出的礦石由電機車運碎礦前的原礦倉，由重型板式給礦機（簡稱重板機）給入顎式破碎機粗碎，粗碎產品由2號皮帶送PYB2200mm圓錐破碎機中碎，中碎產品與細碎產品合并由4號皮帶送6號皮帶，6號皮帶把礦石分配給6號礦倉供篩分作業，經1.8m×3.6m自定振動篩篩分后的篩下產品由10號、12號和14號皮帶運粉礦倉，篩上產品由8號皮帶運8號礦倉，進PYD圓錐破碎機細碎。

二、影響碎礦生產能力因素分析

通過考察，發現影響碎礦生產能力的主要原因是重板機非給礦時間過長。而影響重板機給礦的主要原因是6號礦倉過滿，使給礦時間縮短，礦倉內給礦量與排礦量、給礦粒度與排礦粒度不平衡，給礦量大于排礦量318t/h，給礦中-20mm粒級含量小于排礦中-20mm粒級含量。6號礦倉給礦量與排礦量、給礦粒度與排礦粒度不平衡主要是由于其給礦產品中-20mm粒級大部分來自中碎產品，而非細碎產品，即細碎圓錐破碎機沒有充分發揮作用，造成惡性循環，循環負荷達157%。進一步考察表明，造成所有這些問題的原因是碎礦各段的破碎比不合理，各破碎作業的排礦口尺寸明顯偏大。為此，對各破碎作業的破碎比進行合理組合，充分發揮各破碎作業的作用。

三、改造實踐

根據考察分析，該廠隨后對碎礦系統各作業的破碎設備進行了有計劃地檢修，確保其能正常運轉，特別是對破碎設備的鎖緊系統進行了系統檢修，針對6臺1.8m×3.6m自定篩采用鋼筋篩板堵孔嚴重，堵孔率達50%以上，有效篩分面積低，6臺篩子全部開動都難以滿足生產要求的事實，又進行了不同材質篩板的試驗。先后采用了鋼絲編織篩和橡膠篩板。鋼絲編織篩開孔率高，有效篩分面積大，篩分效率高，但使用壽命短，僅為一周，故也被淘汰。終采用基本不堵孔、有效篩分面積相對較大、篩分效率相對較高、使用壽命長的橡膠篩板。通過以上準備工作，將各破碎作業排礦口進行了調整。粗碎排礦口由180mm調136mm，中碎排礦口由50mm調31～35mm，細碎排礦口由20mm調7～9mm，并做到班班檢測，隨時調整，確保排礦口尺寸符合要求。經過此次對各破碎作業排礦口尺寸調整，各段破碎比分配及負荷率分配趨于合理，重板機非給礦時間比例降到20.35%，碎礦生產能力提高到358t/h，循環負荷降到85%，碎礦產品粒度-20mm粒級達到66.2%，碎礦生產走向良性循環。

總的來說，通過上述改造，該廠銅礦碎礦生產能力及產品粒度都得到了明顯的改造，完全達到了預期，這與該廠的改造目標是相吻合的，值得廣大用戶學習。

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